風拂沃野生綠電，秸稈蘊化變“綠醇”。在上海電氣洮南市風電耦合生物質綠色甲醇一體化示范項目現場，綠色甲醇源源不斷產出。這些甲醇將穿山越海，奔赴海外市場，為全球航運注入“中國零碳動力”。
該項目位于吉林白城洮南綠色能源化工產業園區，以當地豐富的可再生資源風能和生物質能為基礎，打造“綠色新能源+綠色化工”產業鏈，首期可年產綠色甲醇5萬噸。項目由山西建投安裝集團負責實施，包括新建低溫甲醇洗裝置、電解制氫裝置、生物質氣化裝置、氫氣增壓機和氣化壓縮裝置及配套工程。
攻堅克難 以技術突破啃下“硬骨頭”
自開工以來，項目團隊以高標準、嚴要求的工作態度與擔當精神，優化統籌調度、抓好質量管理，逐一攻克施工難題。2024年11月，結構復雜的生物質氣化裝置順利封頂——該工程每層預埋件有400余個，預留孔洞與預埋件密集，施工難度極大。項目團隊成立專項攻堅小組，通過BIM技術進行三維模擬施工，優化預埋件定位方案；同時創新采用模塊化安裝工藝，結合嚴格的質量驗收流程，確保所有預埋件安裝精度控制在5毫米以內，為后續設備安裝奠定堅實基礎。
在氣化裝置大型設備吊裝階段，項目團隊面臨汽化爐、轉化爐等設備在復雜框架內精準就位的挑戰。通過多輪模擬演練和專項技術交底，團隊創新實施“多司索指揮接替”模式：在樓頂、地面、設備基礎位分設專業指揮，由總指揮統一統籌協調，根據設備吊裝高度與位置分階段交接指揮權；同時配置倒鏈繩索協同組，實時調整設備位置。最終所有設備安全就位，安裝誤差均控制在設計允許范圍內，展現了團隊的技術實力與協作水平。
精益求精 于細節處筑牢質量安全防線
鋼結構安裝作為項目建設的重點環節，面臨三大技術挑戰：一是單件22噸重型構件吊裝難度大，二是34.5米層鋼結構地腳螺栓承載力不足，三是高空作業安全風險高。針對這些難題，項目團隊采取了一系列創新措施。
在技術方案方面，團隊與設計單位聯合深化設計，優化構件分段方案。創新采用“分段吊裝法”，將22噸鋼柱科學劃分為3.5米下部段和18米上部段分期安裝。下部段直接安裝在地腳螺栓上，待夯包柱混凝土強度達標后再進行上部段安裝，確保結構穩定性。在過程管控方面，嚴格執行“三專”制度：專人負責，由持證特種作業人員組成固定班組，全程負責吊裝作業；專項方案針對重型構件編制分階段吊裝方案，經多專業聯合評審及專家論證；專業團隊則包含結構工程師、起重機械操作員等專業人員，定期開展吊裝演練。在技術支持方面，充分運用數字技術優化施工，通過三維建模與碰撞檢測提前規避障礙物；4D施工模擬優化吊車站位和構件翻轉軌跡；實時數據協同指導現場人員按標記吊點操作，并通過AR掃描比對實際安裝偏差。
通過系統化的技術方案和全過程管控，最終實現三大成效：安裝精度達到8毫米垂直度標準，實現安全零事故目標，形成可復制的重型鋼結構施工技術體系，為同類工程提供了寶貴經驗。
創新突圍 以全鏈條方案破解產業痛點
由于洮南項目地處高寒地區，冬季極端低溫達-30℃，對電解槽滲透膜構成嚴峻挑戰。項目團隊創新構建“三位一體”防凍體系：技術層面采用電伴熱系統與模塊化保溫暖棚組合方案，暖棚采用阻燃保溫棉，配合熱風幕循環系統，確保棚內溫度穩定在10℃以上；管理層面實施24小時輪班巡檢制，配合實時溫控監測，確保設備運行狀態全程受控；應急保障方面建立“預警—響應—處置”機制，現場常備柴油發電機、應急加熱裝置及專業搶修班組。通過連續運行測試，該系統成功將設備核心區溫度波動控制在±1.5℃范圍內，滲透膜完好率100%，為同類極寒環境項目提供了可復制的防凍保護方案。
作為全球首個綠氫耦合生物質綠色甲醇項目，管道焊接面臨介質易燃易爆、鎳基合金焊接難度大等嚴峻挑戰。項目團隊創新實施“三步凈化”工藝：施工前采用三氯乙烯深度清洗管道內壁，配合專用封堵裝置實現雙重防護，確保管道內部無雜質殘留；焊接中創新應用“水溶紙沖氬保護”技術，在固定口形成氬氣保護層，有效隔絕空氣防止氧化，提升焊縫質量；焊后執行系統堿液循環沖洗，通過pH值實時監測確保徹底清除殘留物，消除安全隱患。全過程建立工序自檢、班組互檢、專項驗收、氦氣檢漏“三檢一驗”質量管控體系，最終實現焊縫一次合格率98%。
目前，該項目已經完成投產試運行，正在穩步生產階段。作為我國首批規模化綠色甲醇項目，該工程不僅填補國內外綠醇產業規模化生產空白，更開創了“生物質+綠氫”協同制醇全新路徑。相較于傳統煤制甲醇工藝，項目通過生物質原料與風電制氫耦合，可實現碳減排超70%，每年消納秸稈等生物質資源18萬噸、綠電2.2億千瓦時，直接減少碳排放6.5萬噸。從田間廢棄秸稈到航運零碳燃料，從綠電消納到高附加值綠色化工產品，項目構建起“資源—能源—產品—減排”的閉環產業鏈，為新能源規?；瘧锰峁┝丝蓮椭?、可推廣的商業范本。
